（一）橘皮狀
鍍液PH太高，潤濕劑過量時，潤濕劑易與Ni2+作用，生成不溶性的化合物，雜亂地吸附在方矩管表面上，造成鍍層厚薄不均。解決此問題，可加入少量活性炭吸附掉部分潤濕劑，過濾后再用稀硫酸調(diào)節(jié)PH至工藝規(guī)范。
（二）起皮起泡
產(chǎn)生的原因有三點：(1)鍍液內(nèi)有Zn2+和N03-雜質存在，不但使鍍層出現(xiàn)黑色條紋等現(xiàn)象，還會使鍍層內(nèi)應力增大，造成鎳層脆裂，最終呈粉末狀脫落；(2)糖精是助光劑中的主要成分。自配助光劑時，糖精加入太多，會造成鎳層內(nèi)應力增大，致使鎳層起皮脫落；(3)鍍前處理不良。方矩管表面上有殘留的氧化皮等雜物，造成鎳層起皮起泡。
針對原因解決的方法也有三個：1.加強前處理工作，嚴禁表面殘留氧化皮及油污；2.可用瓦楞鐵皮作陰極，在攪拌條件下以電解處理，直至除凈為止。除N03-時，用大面積的陽極、小面積的陰極，以大于l.4－dm2的電流密度電解1－2h后，再降至0.2A/dm2繼續(xù)電解，直至鍍層正常；3.用水稀釋鍍液，同時補充相應量的主鹽、硼酸及主光亮劑。
（三）針孔麻點
產(chǎn)生原因有：(1)潤濕劑太少。電極作用所產(chǎn)生的氫氣泡易停留在陰極表面，Ni2+在氫氣泡周圍不斷地放電沉積，鎳層逐步增厚：當鎳層厚到氫氣泡無法承受時，氣泡就自動破裂，未沉積鎳層的氣泡部位，就出現(xiàn)凹坑，即針孔或麻點；(2)泵內(nèi)有空氣。非連續(xù)性過濾的鍍槽，過濾器上的泵是移動使用的，泵內(nèi)總會含有一定量的空氣，當使用過濾器時，泵內(nèi)殘留的空氣又未除盡，這些空氣隨泵的工作而進入鍍層成為氣泡，造成與潤濕劑太少而產(chǎn)生的相同故障；(3)鍍層內(nèi)有動物膠、油污等有機雜質，這些無導電能力的有機雜質會粘附在表面，Ni2+無法在其上放電沉積。未粘附有機雜質的地方，鍍層繼續(xù)沉積增厚。如此一來，便形成凹坑式的針孔或麻點；(4)用濕潤劑調(diào)節(jié)鍍液后，鍍層仍有麻點出現(xiàn)，這時就要考慮是否Fe3+含量太多。Fe3+在鍍液中成膠體狀，很難過濾除去，當它附著在方矩管表面時，鍍層就出現(xiàn)麻點。
解決故障的方法有：(1)以赫爾槽試驗數(shù)據(jù)作為補充潤濕劑的依據(jù)；(2)鍍液過濾之前，應用濾液或去離子水除去泵內(nèi)空氣；(3)除有機雜質時，先用2－3mL/L的H202氧化液內(nèi)的有機雜質。然后在攪拌條件下將2－3g/L的粉狀活性炭加入液內(nèi)，并加溫至60－70℃，繼續(xù)攪拌0.5h，靜置3，4h或過夜：最后過濾，試鍍；(4)除Fe3+雜質。將鍍液加溫至60－70℃，然后加入已用熱水溶解好的0.5－1.0g/L的硫酸鉛，攪拌1h：再加入2—5g/L的活性炭，繼續(xù)攪拌1h。
（四）鍍層不亮
方矩管鍍層不亮的原因有三個：(1)光亮劑太少，主鹽含量太低，陽極板太短太少，鎳離子的沉積速度與遷移速度達不到平衡，致使鍍層光亮度不足；(2)PH和溫度太高。此時主鹽易水解成Ni(OH)2沉淀，部分Ni(OH)2夾雜在鍍層中，造成鍍層光亮度不足；(3)酸性鍍銅后未洗凈，此時表面上有一層堿性膜，鎳沉積在膜層上，致使鍍層達不到鏡面光亮。
解決的方法是：1. 酸性鍍銅后應徹底洗凈，必要時可用稀硫酸除膜；2.用稀硫酸調(diào)節(jié)PH，降低溫度至工藝規(guī)范；3.補充主光亮劑，相應地也需補充助光劑。按工藝要求調(diào)整主鹽及其它組成，增加陽極鎳板。
（五）鎳層易燒焦
鎳沉積的過程中，失去Ni2+的量與遷移到陰極附近的Ni2+量需達到動態(tài)平衡。但是由于主鹽太少，溫度太低，很低濃度的Ni2+在低溫條件下只能緩慢地遷移到陰極附近放電沉積。同時PH太高使本來就很稀少的Ni2+還有部分生成微溶于水的淺綠色Ni(OH)2沉淀，造成鍍液中Ni2+更少。在大電流密度作用下，陰極附近的正負離子達不到平衡，致使方矩管鍍層燒焦。所以要按分析報告補充主鹽，提高鍍液溫度，用稀硫酸調(diào)節(jié)PH至工藝規(guī)范，過濾鍍液，適當調(diào)整電流密度。 |
圓管系列
